多用爐的熱處理工藝研究

多用爐熱處理的工藝研究

為了提高效率并有效降低成本，采用剃齒工藝，工藝路線為：齒坯加工——滾齒——熱處理——硬車內孔和端面——成品，即在熱處理后不對齒輪進行精加工，關鍵尺寸、齒輪精度都在熱處理過程中保證，通過分析，該齒輪主要的制造難度在內孔和B端面的熱處理畸變，以往的生產過程記錄顯示B端面的平面度在0.08-0.25mm之間，因齒輪內孔和端面是檢驗和安裝基準，內孔和端面的超差直接安裝后差速器異響的問題較突出。因此，控制內孔的熱處理畸變及端面的平面度是剃齒工藝成功的關鍵。

該齒輪屬于薄壁齒輪，形狀復雜，內孔尺寸、外徑尺寸較大，有效厚度相差較大，通過對齒輪熱后變形數據的測量，熱處理后，齒輪呈碗狀翹曲變形，內孔呈橢圓變形，因此該種變形屬于組織應力作用的結果，橫截面相差越大，則端面畸變量越大。

熱變形是一項非常復雜的系統工程，影響因素很多，為了理清頭緒，對重大的影響因素進行了梳理，從原材料與預備熱處理、熱前齒輪精度、熱處理工藝等方面進行了研究。

 措施的提出與驗證
為了研究主要的影響因素，設計如下試驗方案：
①材料： 20CrMoH（J9=30-36HRC）或日標SCM420
②為了保證試驗數據的真實有效，試樣均為實際生產零件。
③試樣數量：每爐（320件）隨機抽取20%的抽樣。
④抽樣方式：隨爐隨機抽樣。
試驗方法
①滲碳淬火工藝試驗在VKES4/2型多用爐上進行；淬火油采用好富頓MT355牌號淬火油。

②齒輪端面平面度測量工具使用專用檢具（如右圖所示），內孔檢測使用內孔量儀。