熱處理多用爐的機理

     熱處理多用爐為了提高效率并有效降低成本，采用剃齒工藝，工藝路線為：齒坯加工——滾齒——熱處理——硬車內孔和端面——成品，即在熱處理后不對齒輪進行精加工，關鍵尺寸、齒輪精度都在熱處理過程中保證，通過分析，該齒輪主要的制造難度在內孔和B端面的熱處理畸變，以往的生產過程記錄顯示B端面的平面度在0.08-0.25mm之間，因齒輪內孔和端面是檢驗和安裝基準，內孔和端面的超差直接安裝后差速器異響的問題較突出。因此，控制內孔的熱處理畸變及端面的平面度是剃齒工藝成功的關鍵。

       1．對于不能成批定型生產的，工件大小不相等的，種類較多的，多用爐廠家要求工藝上具有通用性、多用性的，可選用箱式多用爐。

       2．加熱長軸類及長的絲桿，管子等工件時，可選用深井式電爐

　　3．小批量的滲碳零件，可選用井式氣體滲碳爐。

　　4．對于大批量的汽車、拖拉機齒輪等零件的生產可選連續式滲碳生產線或箱式多用爐。

　　5．對沖壓件板材坯料的加熱大批量生產時，最好選用滾動爐，輥底爐。

　　6．對成批的定型零件，生產上可選用推桿式或傳送帶式電阻爐（推桿爐或鑄帶爐）

　　7．小型機械零件如：螺釘，螺母等可選用振底式爐或網帶式爐。

　　8．鋼球及滾柱熱處理可選用內螺旋的回轉管爐。

       為了研究主要的影響因素，設計如下試驗方案：

        ①材料： 20CrMoH（J9=30-36HRC）或日標SCM420

        ②為了保證試驗數據的真實有效，試樣均為實際生產零件。

        ③試樣數量：每爐（320件）隨機抽取20%的抽樣。