加壓氣體滲氮多用爐的制作方法

加壓氣體滲氮多用爐，包括爐體，所述爐體包括承壓罐體、加熱元件、位于所述承壓罐體內的加熱滲氮室、以及位于所述承壓罐體外側的冷卻系統；所述承壓罐體的內壁上設置有耐火保溫層，所述加熱滲氮室的壁為所述耐火保溫層，所述加熱元件安裝在所述耐火保溫層上。

在現有技術中，為了提高金屬工件表面層的硬度、耐磨性及抗腐蝕性等性能，人們采用滲氮的化學熱處理工藝向鋼的表面層滲入氮原子。滲氮有多種方法，氣體滲氮和離子滲氮是兩種經常采用的方法。氣體滲氮法是目前生產中采用較多的方法，工藝性能穩定，氮化效果好，具體工藝如下:把金屬工件放入密封的耐熱鋼罐中，通入流動的氮氣或氨氣等，加熱，保溫較長的一段時間后，氮氣或氨氣熱分解產生活性氮原子，不斷吸附到金屬工件表面，并擴散滲入金屬工件表層內，從而改變表層的化學成分和組織，獲得優良的表面性能。

密封鋼罐通常是由耐熱鋼制成，耐熱鋼在大約560°C及以上時，機械性能急劇下降，此時耐熱鋼罐內氮氣或氨氣的壓力不能過高，尤其是不能超過0.01兆帕(0.1公斤)。由于滲氮的速度和質量與耐熱鋼罐內氨氣或氨氣的壓力有關，這就使得滲氮的化學熱處理工藝耗時很長(約70-80小時)，嚴重影響了企業的經濟效益。

有鑒于此，本實用新型在于提供一種能夠縮短滲氮的化學熱處理工藝時間的加壓氣體滲氮多用爐，以解決現有技術中滲氮工藝耗時較長的技術問題，提高熱處理企業的滲氮工藝效率。為解決上述問題，本實用新型采用如下技術方案:加壓氣體滲氮多用爐，包括爐體，所述爐體包括承壓罐體、加熱元件、位于所述承壓罐體內的加熱滲氮室、以及位于所述承壓罐體外側的冷卻系統；所述承壓罐體的內壁上設置有耐火保溫層，所述加熱滲氮室的壁為所述耐火保溫層，所述加熱元件安裝在所述耐火保溫層上。

上述加壓氣體滲氮多用爐，所述冷卻系統包括一個包裹在所述承壓罐體外側的循環水套，所述循環水套的內壁與所述承壓罐體的外壁之間的空腔內有冷卻循環水；所述循環水套上設置有與所述空腔流體導通的冷卻循環水入口和冷卻循環水出口。

上述加壓氣體滲氮多用爐，所述耐火保溫層的厚度為5-15厘米。

上述加壓氣體滲氮多用爐，所述耐火保溫層的厚度為5-8厘米。

上述加壓氣體滲氮多用爐，所述加壓氣體滲氮多用爐為立式爐或臥式爐。

上述加壓氣體滲氮多用爐，所述加熱滲氮室分別與所述爐體上的滲氮劑入口和廢氣出口流體導通。

上述加壓氣體滲氮多用爐，所述廢氣出口上安裝有壓力表。能夠縮短滲氮的化學熱處理工藝時間，解決了現有技術中滲氮工藝耗時較長的技術問題，提高熱處理企業的滲氮工藝效率；并且，本實用新型還可用于真空氣淬，實現一物多用，降低熱處理企業的設備成本，提高企業的生產設備利用率。